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Honda, um universo à parte em Manaus Unidade desenvolve, testa e fabrica motos para Brasil e parte da América
Ainda que dependa de um bom número de fornecedores (cerca de 140, veja aqui), a fábrica de motos da Honda em Manaus tem uma estrutura bastante verticalizada, que produz até mesmo as próprias rodas de aço estampado ou liga leve, bancos, escapamentos e peças de plástico injetado, se não para todas, certamente para os modelos de maior volume de produção.
Também fica ali a linha de montagem mais azeitada do Brasil, de onde sai uma moto a cada 26 segundos, quase 140 numa hora. Cada uma recebe uma pequena quantidade de combustível e é testada ao fim da linha, com a roda dianteira imobilizada e a traseira sobre um rolo. Algumas piscadas de farol, aceleradas, vrum vrum, bi bi, e a buzininha com som ardido revela que mais uma moto ficou pronta. Foi dali que saiu a Honda de número 20 milhões fabricada no Brasil aqui, ou vigésima milionésima em bom português, para tirar o pó da gramática.
É também dessa mesma linha que sai desde 31 de julho a CG 150 Titan CBS, sigla em inglês para sistema combinado de freios, capaz de encurtar as distâncias de parada e tornar a moto mais segura (veja aqui). O lançamento consumiu R$ 3,4 milhões. Desse total, R$ 650 mil foram gastos na adequação da linha, que recebeu equipamentos aéreos responsáveis pelo abastecimento do fluido de freio do CBS.
Essa linha é a número 1 de um total de quarto do setor HDA1 (sigla para Honda da Amazônia). As 2 e 3 montam outros modelos de pequena, media e alta cilindradas. E a 4 também faz as CG 125 e 150, mas num ritmo menor, uma a cada 48 segundos.
Centro de desenvolvimento tecnológico inaugurado em setembro de 2013 consumiu R$ 20 milhões e emprega mais de 300 pessoas
A autonomia da fábrica de Manaus não vem só da produção de boa parte dos componentes, mas de seu centro de desenvolvimento tecnológico (CDT) de R$ 20 milhões e 4,2 mil metros quadrados, inaugurado em setembro de 2013. “Ele segue o conceito One Floor e a equipe está distribuída de acordo com o fluxo de desenvolvimento da motocicleta. São mais de 300 pessoas”, afirma o gerente-geral do CDT, Fausto Tanigawa. O desenvolvimento dos componentes pode ocorrer entre a equipe da fábrica e os fornecedores. A estrutura também atende demandas do mercado externo: “O suporte técnico para as outras fábricas da América do Sul é feito por aqui”, recorda Tanigawa.
Os laboratórios de teste têm oito dinamômetros. Parte deles analisa os gases provenientes da queima. Para atender o programa de emissões mais atual, o Promot 4, em vigor desde 1º de janeiro, dois deles simulam longa quilometragem a fim de checar a estabilidade dos níveis de emissões.
Acima, robôs passam dias acelerando, desacelerando e trocando marchas
Todas as motos produzidas no Brasil desde janeiro precisam não só se enquadrar aos limites do programa, mas mantê-los por 18 mil km (para modelos com velocidade final inferior a 130 km/h) ou 30 mil km (para os que superam os 130 km/h).
“Mas todas as nossas motos têm de cumprir os 30 mil km”, afirma o engenheiro e supervisor de relações públicas, Alfredo Guedes Júnior. Para não deixar nenhum piloto de testes com o traseiro quadrado, esses ensaios são feitos por robôs, que aceleram, desaceleram e trocam marchas sozinhos.
PRODUÇÃO DE RODAS: 12 MIL AROS/DIA
A Honda não faz apenas a montagem das rodas raiadas. Ela produz também as peças. Recebe as bobinas de aço e as transforma em aros prontos e com tratamento anticorrosivo. A montagem do cubo (parte central do conjunto) e dos raios é feita manualmente ou com um equipamento automatizado.
Fábrica de Manaus produz rodas de aço e de alumínio. Montagem de cubos e raios usa processo manual (à direita) e também automatizado
Uma máquina faz o alinhamento das rodas raiadas. “No futuro, toda essa montagem será automática”, afirma o gerente-geral de produção, Lourival Barros. Além da cromagem tradicional, a montadora já testa modelos com pintura a pó, brilhante ou fosca. O cromo grafite, mais escuro, também está em estudo.
FÁBRICA DENTRO DA FÁBRICA
Em 2010, com o investimento de R$ 90 milhões, a Honda inaugurou em Manaus o setor HDA2 e elevou sua capacidade de 1,5 milhão para 2 milhões de motos por ano. O setor é responsável atualmente pela montagem de modelos com cilindrada de 100 a 125 cc. É o local onde são feitos os modelos Pop 100, Biz (a segunda Honda mais vendida no Brasil) e Lead 110.
“A fábrica é toda climatizada e a montagem ocorre de modo sincronizado, o que evita o fluxo de carrinhos com peças”, afirma o gerente-geral da unidade, Rômulo Feijão. Os quadros (chassis) e os tanques recebem pintura a pó. No HDA2 são feitos componentes de aço, alumínio e plástico injetado, que abastecem somente os modelos montados nessa unidade, como uma fábrica menor dentro do universo Honda de Manaus.
Setor HDA2 monta modelos Pop, Biz (à esquerda) e Lead. Local também produz peças para essas motos, o Fourtrax (à direita) e motores estacionários
Os quadriciclos Honda Fourtrax 420 são montados numa linha à parte dentro do HDA2. A Honda produz 40 unidades por dia do modelo. Seu chassi é feito localmente. O conjunto motor-transmissão é parcialmente nacionalizado. Muitos componentes vêm dos Estados Unidos, assim como as peças plásticas. Ainda no HDA2 são feitos motores estacionários (para geradores e bombas d’água, por exemplo), no ritmo de 100 unidades diárias.
Também fica ali a linha de montagem mais azeitada do Brasil, de onde sai uma moto a cada 26 segundos, quase 140 numa hora. Cada uma recebe uma pequena quantidade de combustível e é testada ao fim da linha, com a roda dianteira imobilizada e a traseira sobre um rolo. Algumas piscadas de farol, aceleradas, vrum vrum, bi bi, e a buzininha com som ardido revela que mais uma moto ficou pronta. Foi dali que saiu a Honda de número 20 milhões fabricada no Brasil aqui, ou vigésima milionésima em bom português, para tirar o pó da gramática.
É também dessa mesma linha que sai desde 31 de julho a CG 150 Titan CBS, sigla em inglês para sistema combinado de freios, capaz de encurtar as distâncias de parada e tornar a moto mais segura (veja aqui). O lançamento consumiu R$ 3,4 milhões. Desse total, R$ 650 mil foram gastos na adequação da linha, que recebeu equipamentos aéreos responsáveis pelo abastecimento do fluido de freio do CBS.
Essa linha é a número 1 de um total de quarto do setor HDA1 (sigla para Honda da Amazônia). As 2 e 3 montam outros modelos de pequena, media e alta cilindradas. E a 4 também faz as CG 125 e 150, mas num ritmo menor, uma a cada 48 segundos.
Centro de desenvolvimento tecnológico inaugurado em setembro de 2013 consumiu R$ 20 milhões e emprega mais de 300 pessoas
A autonomia da fábrica de Manaus não vem só da produção de boa parte dos componentes, mas de seu centro de desenvolvimento tecnológico (CDT) de R$ 20 milhões e 4,2 mil metros quadrados, inaugurado em setembro de 2013. “Ele segue o conceito One Floor e a equipe está distribuída de acordo com o fluxo de desenvolvimento da motocicleta. São mais de 300 pessoas”, afirma o gerente-geral do CDT, Fausto Tanigawa. O desenvolvimento dos componentes pode ocorrer entre a equipe da fábrica e os fornecedores. A estrutura também atende demandas do mercado externo: “O suporte técnico para as outras fábricas da América do Sul é feito por aqui”, recorda Tanigawa.
Os laboratórios de teste têm oito dinamômetros. Parte deles analisa os gases provenientes da queima. Para atender o programa de emissões mais atual, o Promot 4, em vigor desde 1º de janeiro, dois deles simulam longa quilometragem a fim de checar a estabilidade dos níveis de emissões.
Acima, robôs passam dias acelerando, desacelerando e trocando marchas
Todas as motos produzidas no Brasil desde janeiro precisam não só se enquadrar aos limites do programa, mas mantê-los por 18 mil km (para modelos com velocidade final inferior a 130 km/h) ou 30 mil km (para os que superam os 130 km/h).
“Mas todas as nossas motos têm de cumprir os 30 mil km”, afirma o engenheiro e supervisor de relações públicas, Alfredo Guedes Júnior. Para não deixar nenhum piloto de testes com o traseiro quadrado, esses ensaios são feitos por robôs, que aceleram, desaceleram e trocam marchas sozinhos.
PRODUÇÃO DE RODAS: 12 MIL AROS/DIA
A Honda não faz apenas a montagem das rodas raiadas. Ela produz também as peças. Recebe as bobinas de aço e as transforma em aros prontos e com tratamento anticorrosivo. A montagem do cubo (parte central do conjunto) e dos raios é feita manualmente ou com um equipamento automatizado.
Fábrica de Manaus produz rodas de aço e de alumínio. Montagem de cubos e raios usa processo manual (à direita) e também automatizado
Uma máquina faz o alinhamento das rodas raiadas. “No futuro, toda essa montagem será automática”, afirma o gerente-geral de produção, Lourival Barros. Além da cromagem tradicional, a montadora já testa modelos com pintura a pó, brilhante ou fosca. O cromo grafite, mais escuro, também está em estudo.
FÁBRICA DENTRO DA FÁBRICA
Em 2010, com o investimento de R$ 90 milhões, a Honda inaugurou em Manaus o setor HDA2 e elevou sua capacidade de 1,5 milhão para 2 milhões de motos por ano. O setor é responsável atualmente pela montagem de modelos com cilindrada de 100 a 125 cc. É o local onde são feitos os modelos Pop 100, Biz (a segunda Honda mais vendida no Brasil) e Lead 110.
“A fábrica é toda climatizada e a montagem ocorre de modo sincronizado, o que evita o fluxo de carrinhos com peças”, afirma o gerente-geral da unidade, Rômulo Feijão. Os quadros (chassis) e os tanques recebem pintura a pó. No HDA2 são feitos componentes de aço, alumínio e plástico injetado, que abastecem somente os modelos montados nessa unidade, como uma fábrica menor dentro do universo Honda de Manaus.
Setor HDA2 monta modelos Pop, Biz (à esquerda) e Lead. Local também produz peças para essas motos, o Fourtrax (à direita) e motores estacionários
Os quadriciclos Honda Fourtrax 420 são montados numa linha à parte dentro do HDA2. A Honda produz 40 unidades por dia do modelo. Seu chassi é feito localmente. O conjunto motor-transmissão é parcialmente nacionalizado. Muitos componentes vêm dos Estados Unidos, assim como as peças plásticas. Ainda no HDA2 são feitos motores estacionários (para geradores e bombas d’água, por exemplo), no ritmo de 100 unidades diárias.
